Авто-Обозрение

Ближнее зарубежье

Компании «АЗИЯ АВТО» удалось построить эффективный бизнес по сборке автомобилей. Теперь ей предстоит решить следующую задачу: довести локализацию производства до 50%.

Усть-Каменогорский завод компании «АЗИЯ АВТО» встретил меня необычной для подобного рода производств тишиной, несмотря на большое количество работающего персонала и техники. Иногда даже казалось, что сосредоточенные на определенной операции люди ничего вокруг не замечают. Когда я просил некоторых из них улыбнуться в объектив фотоаппарата, не у всех получилось сразу: лица выходили серьезными. Было видно, что они поглощены своей работой и не привыкли отвлекаться.

Сначала был Центр

Завод начинается с центра логистики. Комплектующие для сборки поставляются в цех по железнодорожной ветке. Из Европы приходят комплекты Skoda, из Азии – Chevrolet, с Волжского автозавода – LADA. «Вся территория завода – специальная таможенная зона – «свободный склад», – говорит директор по техническому развитию АО «АЗИЯ АВТО» Дмитрий Павлов. – Это означает, с одной стороны, жесткий контроль со стороны таможенной службы, с другой – упрощенную схему таможенного оформления, которая позволяет быстрее проводить таможенную очистку комплектующих».

В центре логистики для каждой марки не только отдельные участки перегрузки машинокомплектов с транспортной тары на технологическую, но и персональные посты входного контроля.

Прежде чем комплектующие попадут на технологическую линию, они должны получить одобрение от службы качества, специалисты которой тщательно осматривают каждый кузов, каждый узел и деталь, влияющий на безопасность автомобиля. Цель такого контроля – предотвращение попадания дефектной детали на сборочный конвейер, остановка которого в условиях серийного производства недопустима.

Подвесили и собрали

Основная сборочная линия состоит из 50 постов, через них проходят машинокомплекты. «Мощность основного конвейера составляет 45 тысяч автомобилей в год, – заявляет г-н Павлов. – Надо заметить, что конвейер универсальный, и на нем можно собирать любые модели автомашин класса «А», «В», «С» и «D». В зависимости от производимой операции конвейер меняет высоту, поворачивает автомобиль на 360 градусов, спускает его на колеса».

В начале конвейера идет сборка кузова, прокладка электрокабелей, шумоизоляции, обивки.

Особо ответственный участок по сборке и монтажу агрегатов разделен на три поста. Здесь собираются двигатель с коробкой передач, навесные узлы двигателя и передняя подвеска автомобиля, устанавливаются передний и промежуточный валы, а также задний мост с тягами подвески, задний карданный вал, тормозные трубки.

Далее по конвейеру устанавливаются пружины амортизатора, системы выпуска, элементы подвесок, рулевого управления, все, что находится на днище автомобиля. Затем автомобиль спускается на напольный ленточный конвейер, по которому он передвигается уже на своих колесах.

Здесь производятся финальные операции в салоне, моторном отсеке, идет заполнение техническими жидкостями – тормозной, охлаждающей, для промывки стекол.

Затяжка всех креплений производится специальными динамометрическими ключами, точность которых ежедневно проверяется метрологической службой. «Каждое резьбовое соединение, – говорит г-н Павлов, – имеет свои параметры, заложенные конструкторами. Соблюдение этих параметров напрямую влияет на качество и безопасность автомобиля».

В производстве применяется только высокотехнологичное профессиональное оборудование, серьезно отличающееся от сервисного как по производительности, так и по надежности. Соответственно, и требования к уровню качества этого оборудования особые. Все находится под жестким ежедневным контролем метрологической службы и отдела технического контроля.

Это элементы действующей на заводе системы качества, в которой легко увидеть элементы систем, действующих на американских и европейских заводах. «Andon», «Kanban», «Just-In-Time», «FIFO» и многие другие эффективные методы производства, разработанные и применяемые автопроизводителями во всем мире. Уже четыре года система качества завода сертифицирована авторитетным германским органом TUV CERT на соответствие стандарту ISO-9001, за это время она интегрировала в себя элементы таких специализированных автомобильных стандартов, как VDA 6.3, ISO/TS 16949, а также корпоративных стандартов автогигантов Volkswagen и GM.

«Сегодня в планах завода переход на более глубокие уровни переработки, такие как штамповка, сварка и окраска, – говорит г-н Павлов. – Но все зависит от темпов роста рынка и уровня спроса на казахстанском рынке. Запуск этих сложных и дорогостоящих переделов экономически целесообразен только при достаточных объемах выпуска, не менее 25 тысяч автомобилей в год».

Когда все надо проверить

В цехе испытаний осуществляются контроль и испытания автомобиля. Здесь семь постов. Первый предназначен для контроля и регулировки света фар, углов схождения и развала колес. Этот стенд уникален: на нем можно испытывать до семи разных моделей. Он сам автоматически регулирует межколесную базу и сам вводит те значения, которые необходимо контролировать.

Следующий стенд – динамических испытаний, на нем автомобиль тестируется при различных скоростных режимах (до 120 км в час), испытывается тормозная система в целом и каждое колесо в отдельности, происходит проверка АБС и круиз-контроля.
«После проведенной в прошлом году модернизации известной германской фирмой Froude Hoffman этот стенд оснащен самыми современными «мозгами», – комментирует г-н Павлов.

Затем идут посты проверки содержания вредных веществ и функционирования электрооборудования. Следом автомобиль проходит испытания на спецдороге, где в реальных условиях на разных типах дорожного покрытия проводится тестирование автомобиля в движении.
После такого испытания проводится осмотр днища автомобиля снизу и тест герметичности кузова, в специальной дождевальной камере, в ней на машину воздействуют мощные струи воды под разными углами.

Только после прохождения всех этих проверок автомобиль попадает на пост окончательного контроля, где подвергается тщательной проверке внешний вид, функциональность всего оборудования и комплектности. Здесь выносится окончательный вердикт о готовности автомобиля к выходу с завода. Специалист службы качества проверяет выполнение всех операций, анализирует контрольную карту сборки, по которой можно отследить каждый из этапов, ибо на каждом посту исполнители не только делают часть своей работы, но и проставляют в карту штамп о том, что операция проведена в соответствии с технической документацией. «Эта карта позволяет нам контролировать процесс сборки, – резюмирует г-н Павлов, – а также понять, если поступят какие-нибудь рекламации, что и на каком этапе нужно исправить. Карта является паспортом автомобиля и навечно остается на хранении в архивах завода».

На заключительном этапе, перед передачей в торговую сеть, автомобили покрываются тонким слоем воска, который необходим для сохранения товарного вида при транспортировке и хранении.

Что еще ждать

В ближайших планах «АЗИЯ АВТО» дальнейшее развитие отношений со всеми тремя стратегическими партнерами.
Уже в июле завод приступит к сборке пробной, «нулевой» серии автомобилей Skoda Octavia на платформе А5, уже завоевавшей признание в Европе. Первые серийно собранные автомобили этой модели поступят в продажу уже в сентябре текущего года.

В четвертом квартале значительно расширится линейка производимых «АЗИЯ АВТО» автомобилей концерна General Motors. В производство пойдут сразу семь моделей автомобилей «премиум»-класса, среди которых Cadillac Escalade, Hummer H2, Chevrolet Tahoe.

Ну а наиболее значимым с точки зрения развития уровня и объемов производства станет совместный проект «АЗИЯ АВТО» и группы Renault-Nissan-АВТОВАЗ. Он позволит не только увеличить объемы выпускаемой продукции до 120 тыс. автомобилей в год, но и запустить полный цикл производства – от штамповки, сварки и окраски до окончательной сборки готового автомобиля. По сути, это производство станет основой для развития в Казахстане автомобильного кластера, включающего не только сборочное производство, но и производство автокомпонентов.

---

Тулкин Ташимов, «Эксперт Казахстан»